科技日报记者 赵汉斌 通讯员 郭庆朵
日前，在云南铝业股份有限公司（以下简称“云铝股份”）阳宗海生产基地合金线材生产中心，科技日报记者看到一卷直径19毫米、重2吨的大截面铝圆杆完成检测，起运发往长三角某储能电池生产基地。从接到紧急订单，到新产品交付，仅用时12天。
这是国内企业首次采用连铸连轧方式生产该型号产品，并向储能领域批量供应，意味着在大截面铝圆杆这一关键材料上，国内产业链首次具备了稳定量产能力。
产业需求迫在眉睫
当前，随着市场需求攀升，国内储能产业正高速扩张。行业数据显示，铝合金连接件作为储能电池模组核心辅材，对直径17.5毫米、19毫米等大截面铝圆杆需求旺盛。但受制于工艺壁垒高、设备适配难，这些大截面铝圆杆的国内规模化量产长期处于空白。
不久前，国内一家储能电池头部企业因进口渠道受阻、生产线告急，向云铝股份发出紧急求援。
“设备还是那套设备，但要干的事，从来没人干过。”云铝股份阳宗海生产基地合金线材生产中心主任工程师木群花回忆，接到任务那天，她在生产线里守了很久，“我们清楚，这次只能靠自己。”技术、生产、质检3个小组随即奔赴战场，一场以12天为限的攻坚战全面铺开。
然而，让他们都没想到的是，首次试产就遭遇重挫：出料扭曲、表面拉伤、截面不均，产品无一合格。在常规生产直径9.5毫米铝圆杆时沿用多年的“固定传动比”模式，以及所有机架转速按固定比例同步变化的设计，在大截面工艺下竟然完全失灵。
经过反复试验和推导，创新团队锁定了问题的症结：截面跃升后，前后机架的金属流量无法自动匹配，整个控制逻辑必须推倒重来。
技术攻坚连破三关
难题如何破解？“从淬火、轧制到电控系统，都要逐一突破。”木群花告诉记者。
原来，大截面产品冷却时，截面内外冷却速率存在差异，导致晶粒组织不均、裂纹率升高。团队针对该产品的截面特性，定制了适配的结构尺寸并重新确定了装配精度，从设计端优化了部件配合间隙，同时升级改造了材质，突破淬火系统的“堵点”，解决了生产过程中的表面擦伤问题，保障了产品表面质量。
随后，创新团队再接再厉，抛弃固定传动比，从最终直径倒推每道次延伸系数与各机架转速。木群花带着技术骨干，在检验室与产线奋战了3天，突破了轧制的核心难题。200余组数据测试显示，张力波动全部达标，7个关键节点实现全流程在线监控。
此后，同步升级电控系统成为关键。“大规格铝杆出料惯性大，原有抓线臂按固定时序运行，卸料时会缠绕、卡顿。”该基地生产中心检修班长杨俊华说，通过连续3天重构PLC程序，他们实现了抓线动作与轧机速度动态耦合，收尾故障率从近三成降至零。
连破三关，第二次试产各项指标全部达标。从首次失败到产品合格下线，距离接到书面订单才过了7天。检测仪器数据显示，尺寸精度、表面质量、内部组织全部过关。截至目前，该项目已累计量产大截面铝圆杆600吨，月增效益25万元，节约设备投资286万元。云铝股份也成为国内首家实现量产17.5毫米、19毫米大截面铝圆杆的企业，并正式进入头部储能电池企业供应体系。
“这次攻关，不仅形成了一套‘逆向工艺开发’方法论，还从终端需求倒推工艺参数，系统性破解工程瓶颈，为未来更大规格产品及特高压、深远海风电等极端工况需求积累了可复制的工程经验。”木群花说，这场12天的淬炼也证明，面向储能领域的迫切需求，只要持续创新和决心足够坚定，中国制造企业完全有能力在关键材料领域跑出加速度。
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